变“管结果”为“管过程”

    ——记中石化胜利油田孤东采油厂的无缺陷管理

    □ 顾永强

    对于高风险、高投入的石油采掘业而言，如何保证安全生产，是普遍关注的重要话题。5年来，中石化胜利油田孤东采油厂通过全面推行“无缺陷管理”，将“第一次就把事情做好”、“天天做好”、“要做就做最好”等无缺陷管理理念深入人心，变成为职工的自觉行动。通过强化隐患治理，从“事故后责任追究”转变为“隐患治理责任追究”，实现了由“管结果”向“管过程”转变，由“事故处理”向“隐患治理”转变，形成了一套行之有效的安全管理新办法，连续5年获得胜利石油管理局安全管理先进单位称号。

    缺陷控制 预防隐患

    5年来，孤东采油厂应用零缺陷管理进行缺陷控制，把“无缺陷”管理理念导入生产管理的每一个环节、每一项具体的工作中，基本实现了设备管理的“零缺陷、零故障、零事故”目标。

    孤东采油厂管理着注聚、注汽、抽油机等高温、高压、高速运转的各类设备数万台，设备运行安全可靠性至关重要。尤其是注汽锅炉炉管运行中处在高温烈焰中，安全因素是首选考虑因素。孤东采油厂在过去开展全员设备管理和传统的点检、巡检的基础上，推行了无缺陷管理。

    无缺陷管理是指定期对设备进行巡视点检，找出设备潜在的缺陷，及时处理缺陷，通过反事故演习模拟缺陷，达到预防设备突发性故障或事故，使设备处于安全经济状态下运行。其主要为4项步骤：

    查找缺陷。按照“谁发现问题谁记录，什么时候发现什么时候记录”的全员管理原则，通过操作工人日常点检查找缺陷；班组负责人每日组织一次巡视查找缺陷；组织技术人员每周一次巡视查找缺陷。

    解决缺陷。根据缺陷的大小实行分级解决缺陷，对一般故障如设备的给油、给水、润滑等，能差，如炉管变薄、强度不符合要求等设备缺陷，及时组织专业维修部门负责检修和更换。

    模拟缺陷。针对专业性强、涉及面广的设备缺陷，进行专题反事故演习，模拟缺陷。重要生产岗位如蒸汽发生岗每个季度进行一次专题反事故演习；其他生产岗位半年进行一次反事故演习。把反事故演习列入劳动竞赛，做到有计划、有落实、有考核。每次反事故演习在内容上各有侧重点，包括现场操作和回答问题。以反事故演习为载体，模拟缺陷，增强了职工的处理设备故障的能力。

    预防缺陷。通过配备必要的检测仪表，加强对设备运行的状态监测，以对设备日常点检和定期巡视为基础，依据点检、仪表检测出的问题制定维修计划，并按故障隐患对生产影响的程度确定维修方法，有计划地进行处理，减少缺陷积累，达到预防的目的。

    过程控制 围剿隐患

    孤东采油厂有抽油机1800多台，占机械设备总数60%以上，抽油机设备运转好坏关系到安全生产的大局，关系到生产经营运行的质量和效益。

    躺井是指故障停井，即油井（主要指抽油机井）由于地面设备流程、井下管柱、抽汲设备等发生故障而造成无法正常生产的情况，直接影响到采油生产的质量、安全和效益。孤东采油厂技术人员在总结以往油井躺井控制经验的基础上，加强油井生产过程事前预防、事中控制、事后分析“3个过程控制”，强化过程管理，围剿隐患。

    油井躺井“3个过程控制”就是重点做好油井生产过程事前预防、事中控制、事后分析工作。

    事前预防。对于出砂井，根据含砂粒径分析情况，选择好防砂方式，延长防砂有效期；对含水下降幅度大的油井，密切注意含砂变化，防止砂卡或砂埋，及时进行参数优化，选择合理的优化参数组合，减少砂卡躺井；对作业开井，清污、设备保养、达标工作等工作提前介入，防止开井后出现问题中途停井。

    事中控制。孤东采油厂有针对性地做好防躺井措施并进行班前教育，真正让措施落实到每一个管井人身上。重点做好停井处理工作，通过制定停井施工方案，设备例保前把每口井所要做的工作量提前落实好，防止因准备不充分导致停井时间过长，并进而造成躺井的发生。

    事后分析。出现躺井后，及时组织人员录取有关资料，查阅有关数据，分析躺井原因，给每口油井建立“户口”，总结各类躺井原因，重点井进行现场解剖，编写躺井分析报告，制定捞杆、碰磨等自扶措施，对自扶不成功的井上报修井意见书。2010年以来，成功实施捞杆等自扶措施18井次，节约作业费用20多万元，为原油上产赢得了时间。

    2011年5月28日，采油25队职工在巡井中发现4-9-7井抽油机右侧曲柄销防脱线不正，经停机检查，发现该机曲柄销背帽已明显松动，及时进行了紧固，避免了严重的翻机事故的发生。

    通过推行无缺陷管理，将设备故障和设备性能恶化消灭在萌芽状态，孤东采油厂基本实现了设备故障处理由事后维修到事前预防的转变。通过创建无泄漏设备、无泄漏站房，设备泄漏率由原来的1.5‰下降到0.35‰，设备完好率由92%提高到98%，有效地防止了锅炉爆管等恶性事故的发生，保障了设备和职工人身安全。同时，通过推行无缺陷管理，基本达到了设备管理零缺陷、零故障、零事故的要求。与此同时，减少了设备维护费用，一年可减少设备修理费600多万元，降低了运行成本，实现了设备的安全经济优化运行。

    《中国质量报》